昨日，上海通用武汉基地一期完工投产。上海通用总经理王永清说道，武汉生产基地是上海通用汽车在全国最差的基地，多项设备和工艺国际一流。
一个车间452台机器人 昨日上午，刚投产的标准化武汉基地对媒体对外开放。一眼望见，满眼都是黄色的工业机器人，生产线上工人并不多。
车身车间有一个高密度机器人工位，严重不足10平方米的地方布置了16个焊机器人。这些机器人于是以环绕一拦车身上下翻飞，火花四溅。车间工程师讲解，这个工位可已完成232个焊点，这些焊点准确、均匀分布，外表更加美观。
整个车身车间，类似于的机器人共计452台。 冲压车间较慢运输冲压件是提高效率的关键，以往叉车交叉作业，更容易引发交通堵塞，甚至引起安全事故。标准化武汉基地设计了自动巡弋小车系统：一台装有引领装置的平板车自动沿标线移动，自己到特定方位取料后送往目的地，全程需要人工干预。
总装车间的智能机器人还可以自动分辨车型，自动捕捉玻璃展开涂胶作业。油漆车间108台喷涂机器人不会自动门口、开盖，钻入车子内部喷涂。 据测算，该基地自动化亲率已约97%。
一只蚊子飞过都敢 为保证整车组装的精度和质量，标准化武汉基地甚至一只蚊子也无法放进来。 冲压车间工程师称之为，该车间首次加装了前盖外板碎屑吸取装置，动态吸取钢板工件时产生的碎屑，最大限度防止碎屑带进冲压模具。即便是一只蚊子飞过了冲压机模具，它都有可能被印在车身钢板上，构成残次品。
该冲压车间生产线每分钟冲压60次，整条生产线还可在生产中自动实时替换模具，替换一次仅有须要3分钟。这项技术确保了工件精度，世界领先。 总装车间底盘加装使用自律导航系统和高精度托台，可使车身和底盘定位拼接更加精准。
该车间涉及人士说道，底盘拼接的精度误差只有0.1毫米。 一台车5吨水检测密封性 总装车间工程师称之为，新车下线前，均需多种苛刻检验，有些检验数据还要终生留存。 密封性检验是车辆检验的重要一环。检测线上另设专门的雨淋喷房，喷出房内装有360个燃烧室，每个燃烧室角度各异，涌出的水流压力极大。
每台新车都在此拒绝接受90秒的全身高压水洗，看否漏水。每台车检测能用5吨水，相等于遭遇4倍世界仅次于雨量。 为保证车辆安全性，总装车间引入了世界最先进设备的3D激光四轮定位技术。
这种技术相比之下低于以前的2D激光检测，可以准确仿真汽车的动态传动、制动器，已完成控制系统性能测试。 工程师透漏，每台车出厂前，都要展开这项检测，检测数据还要上传遍通用汽车全球车辆数据库，终生留存以备查用。
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